In der technischen Keramik hingegen sind Farben eher die Ausnahme.
Ein Vorgehen wie in den oben genannten Fällen ist technisch nicht möglich, oder wirtschaftlich wenig sinnvoll. Bedingt durch die hohen prozessbedingten Sintertemperaturen (ZrO2 ca. 1.400 °C; Al2O3 > 1.600 °C) ist diese Vorgehensweise bei keramischen Massen nicht möglich, da die Additive in den genannten Temperaturbereichen aufgelöst würden. Die Farberscheinung wird daher entweder über den Zusatz von chemischen Elementen (z.B. Eisen, Magan, Kobalt …), oder über die Verwendung entsprechender Glasfritten erzielt. Dies kann bereits in der Aufbereitung des keramischen Pulvers, oder bei der Herstellung des Feedstockes geschehen.
Grundsätzlich ist ein solches bei allen oxidischen Materialien möglich. Vornehmlich technische Gründe stehen bei Bauteilen aus Aluminiumoxid (Al2O3) im Vordergrund, doch der überwiegende Anteil wird mit Bauteilen aus Zirkonoxid (ZrO2) realisiert. Insbesondere für ästhetische Bauteile, bei denen optische, oder haptische Eigenschaftsprofile im Fokus sind, gewinnen die farbigen Materialien zunehmend an Bedeutung. Mittlerweile steht hierfür eine breite Farbpalette zur Verfügung.
Die bessere Bruchzähigkeit von Zirkonoxid (ZrO2 Ystab.) reduziert die Gefahr von Beschädigungen im täglichen Gebrauch und gewährleistet gleichzeitig durch die hohe Härte eine absolute Kratzfestigkeit. Das Material ist biokompatibel, körperverträglich und resistent gegen UV-Strahlungen.
Das exklusive, werthaltige Erscheinungsbild kann mittels unterschiedlichen Finishverfahren getoppt werden. Sowohl mattierte, als auch hochglanzpolierte Oberflächen lassen sich auch partiell am gesinterten Bauteil erzeugen. Individualisierte Elemente wiederum können gelasert werden.